Дефект раковина

  • автор:

РД 34.10.130-96 Инструкция по визуальному и измерительному контролю

РД 34.10.130-96
Группа В09

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

ИНСТРУКЦИЯ ПО ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ

ОКСТУ 3109

Дата введения 1996-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАНА Аттестационным научно-техническим центром «Энергомонтаж»
ИСПОЛНИТЕЛИ
Белкин С.А. (руководитель разработки), Богод В.Б., Феоктистов В.А., Орлов Н.С., Моисеенко А.С., Белкин А.С., Утенкова Л.Д.
СОГЛАСОВАНА Госгортехнадзором России, письмо № 12-22/357 от 16.04.1996 г.; Госатомнадзором России, письмо № 14-20/119 от 01.07.1996 г.; начальником департамента Энергореновации РАО «ЕЭС России»; начальником департамента реновации и технического перевооружения корпорации «ЕЭЭК»; директором дирекции по технической экспертизе корпорации «ЕЭЭК»

2. УТВЕРЖДЕНА И ВВЕДЕНА В ДЕЙСТВИЕ заместителем министра топлива и энергетики Российской Федерации 15.08.96

3. ЗАРЕГИСТРИРОВАНА отделом стандартизации института «Оргэнергострой» за № РД 34.10.130-96.

4. ВВЕДЕНА ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД и ПТД

Наименование

Государственные стандарты

ГОСТ 10-88

Нутромеры микрометрические. Технические условия

ГОСТ 164-90

Штангенрейсмасы. Технические условия

ГОСТ 166-89

Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75

Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 868-82

Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 2875-88

Меры плоского угла призматические. Общие технические условия

ГОСТ 3749-77

Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 4119-76

Наборы принадлежностей к плоскопараллельным мерам длины. Технические условия

ГОСТ 5378-88

Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 6465-76

Эмаль ПФ-115. Технические условия

ГОСТ 6507-90

Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7462-73

Эмали НЦ-5123. Технические условия

ГОСТ 7502-89

Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 9038-90

Меры длины концевые плоскопараллельные. Технические условия

ГОСТ 9378-75

Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 11358-89

Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 12069-90

Меры длины штриховые брусковые. Технические условия

ГОСТ 17215-71

Нутромеры микрометрические. Методы и средства поверки

ГОСТ 19300-86

Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры

ГОСТ 20376-74

Картон термоизоляционный прокладочный. Технические условия

ГОСТ 23479-79

Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования

ГОСТ 868-82

Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 2875-88

Меры плоского угла призматические. Общие технические условия

ГОСТ 3749-77

Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 4119-76

Наборы принадлежностей к плоскопараллельным мерам длины. Технические условия

ГОСТ 5378-88

Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 6465-76

Эмаль ПФ-115. Технические условия

ГОСТ 6507-90

Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7462-73

Эмали НЦ-5123. Технические условия

ГОСТ 7502-89

Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 9038-90

Меры длины концевые плоскопараллельные. Технические условия

ГОСТ 9378-75

Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 11358-89

Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 12069-90

Меры длины штриховые брусковые. Технические условия

ГОСТ 17215-71

Нутромеры микрометрические. Методы и средства поверки

ГОСТ 19300-86

Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры

ГОСТ 20376-74

Картон термоизоляционный прокладочный. Технические условия

ГОСТ 23479-79

Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования

ГОСТ 24297-87

Входной контроль продукции. Основные положения

ГОСТ 25706-83

Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования

ГОСТ 25726-83

Клейма ручные буквенные и цифровые. Типы и основные размеры

ГОСТ 2.503-90

ЕСКД. Правила внесения изменений

ГОСТ 8.113-85

ГСИ. Штангенциркули. Методика поверки

Правила

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов

РД-03-94

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

ПН АЭ Г-7-008-89

Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок

ПН АЭ Г-10-021-90

Правила устройства и безопасной эксплуатации локализующих систем безопасности атомных станций

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 388 °К (115 °С)

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов

Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля

Общие правила техники безопасности и производственной санитарии для предприятий и организаций машиностроения

Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей

Типовые правила пожарной безопасности для промышленных предприятий

Прочие НТД

СНиП 3.05.05-84

Технологическое оборудование и технологические трубопроводы

СНиП 3.05.02-88*

Газоснабжение

СНиП 3.05.03-85

Тепловые сети

СНиП 3.05.04-85

Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации

СНиП 3.05.01-87

Несущие и ограждающие конструкции

СНиП III-18-75

Металлические конструкции

СНиП III-4-80

Техника безопасности в строительстве

РД 34 10.030-89

Правила контроля качества сварных соединений трубопроводов атомных станций

ПН АЭ Г-7-010-89

Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля

ПН АЭ Г-7-016-89

Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Визуальный и измерительный контроль

РД 34 17.401-88

Положение о входном контроле металла теплоэнергетических установок с давлением 9 МПа и выше

АИЭ 10-89

Инструкция по эксплуатационному контролю за состоянием основного металла и сварных соединений оборудования и трубопроводов контура МПЦ, парового и конденсатно-питательного тракта атомных электростанций с РБМК-1000 и РБМК-1500

АИП 34-14-88

Инструкция по предэксплуатационному контролю основного металла, оборудования и трубопроводов серийных блоков АЭС с реактором ВВЭР-1000

РД 34 15.027-93

Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (PTM-1c-93)

РД 2730.940.103-92

Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Контроль качества

ОСТ 24.090-63-87

Оборудование подъемно-транспортное. Требования к изготовлению сварных металлоконструкций

ОСТ 34-13-915-85

Краны грузоподъемные. Монтаж. Технические требования

ОСТ 26.291-94

Сосуды и аппараты стальные сварные

ПН АЭ Г-10-032-92

Правила контроля сварных соединений элементов локализующих систем безопасности атомных станций

СН 245-71

Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий

ИСО 6520-82

Классификация дефектов швов при сварке металлов плавлением

МИ 1272-86

Толщиномер ультразвуковой УТ-93П. Методика поверки

Указания по проведению входного контроля качества металла, идущего на ремонт, изготовление и реконструкцию грузоподъемных кранов (ВНИИПТмаш)

Методические указания по проведению обследования грузоподъемных кранов с истекшими сроками службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации (ВНИИПТмаш)

Положение о системе технического диагностирования паровых и водогрейных котлов, ДИЭКС, 1993

Положение о порядке продления сроков службы сосудов на энергопредприятиях Минтопэнерго, 1993

Настоящая инструкция устанавливает обязательные требования к организации и порядку производства работ по визуальному и измерительному контролю, включая требования к подготовке и аттестации персонала, средствам контроля, организации работ, фиксации результатов контроля и т.д. при изготовлении, монтаже, ремонте, реконструкции и эксплуатации оборудования, металлических конструкций и трубопроводов энергетических объектов, на которые распространяется действие нормативно-технических документов Госгортехнадзора России, Госатомнадзора России и Минстроя России:
Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов;
Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением;
Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, РД-03-94;
Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;
Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок, ПН АЭ Г-7-008-89;
Правила устройства и безопасной эксплуатации локализующих систем безопасности атомных станций, ПН АЭ Г-10-021-90;
Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 338°К (115°С);
Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов;
СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы»;
СНиП 3.05.02-88* «Газоснабжение»;
СНиП 3.05.03-85 «Тепловые сети»;
СНиП 3.05.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»;
СНиП III-18-75 «Металлические конструкции»;
СНиП 3.05.04-85 «Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации».
Инструкция является производственно-контрольным документом (далее по тексту — ПКД), регламентирующим требования к выполнению визуального и измерительного контроля основного материала, сварных соединений и наплавок и предназначена для персонала предприятий и организаций, независимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности, выполняющих работы при изготовлении, монтаже, ремонте, реконструкции, модернизации и эксплуатации оборудования, конструкций и трубопроводов энергетических объектов (тепловые и электрические станции, атомные энергетические установки, котлы промышленной энергетики, отопительные котельные, тепловые сети), а также металлоконструкций грузоподъемных кранов, газопроводов, технологического оборудования и технологических трубопроводов, сетей и сооружений водоснабжения и канализации.
Инструкция может быть распространена предприятием, выполняющим работы, так же на другие объекты, на которые не распространяются перечисленные выше документы.
При разработке Инструкции учтены требования и положения документа «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Визуальный и измерительный контроль» ПН AЭ Г-7-016-89. Инструкция действует совместно с этой методикой.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Действие настоящей инструкции распространяется на визуальный и измерительный контроль качества
основного материала (полуфабрикаты, заготовки, изделия);
подготовки деталей к сварке;
сборки соединений деталей (сборочных единиц, изделий) под сварку;
сварных соединений и наплавок;
изготовления деталей и сборочных единиц;
исправления дефектов в сварных соединениях и основном металле, который выполняется на стадиях входного контроля основного материала, изготовления (монтажа, ремонта) деталей, сборочных единиц и изделий и при техническом диагностировании состояния металла и сварных соединений в процессе эксплуатации, в т.ч. по истечении расчетного срока службы изделия.

1.2 Визуальный и измерительный контроль основных материалов на стадии входного контроля выполняется при поступлении материала на предприятие (организацию) с целью подтверждения его соответствия требованиям стандартов (ГОСТ, ОСТ), технических условий (далее по тексту — ТУ), рабочей конструкторской документации (далее по тексту — рабочие чертежи) и Правил органов Государственного надзора (далее по тексту — Правил).

1.3 Визуальный и измерительный контроль качества подготовки деталей выполняется перед началом технологической операции, например, перед сборкой соединения под сварку или перед гибкой колена и т.д., с целью подтверждения соответствия качества подготовки требованиям рабочих чертежей, технологии изготовления (технология сборки, гибки и пр.; далее по тексту — ПТД), требованиям нормативно-технической документации (далее по тексту — НТД) и Правил.

1.4 Визуальный и измерительный контроль качества сборки соединений деталей под сварку выполняется с целью подтверждения соответствия качества сборки требованиям рабочих чертежей, ПТД и/или НТД и Правил.

1.5 Визуальный и измерительный контроль качества изготовления изделий (деталей, сборочных единиц) выполняется с целью подтверждения их соответствия требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление и Правил.

1.6 Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений и наплавок оборудования, конструкций и трубопроводов выполняется с целью подтверждения их соответствия требованиям рабочих чертежей, ПТД и/или НТД и Правил.

1.7 Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектов (Приложение А) в основном материале, сварных соединениях и наплавках выполняется с целью подтверждения полноты удаления дефекта, формы и размеров выборки дефектного участка, а также качества заварки выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям ПТД, НТД и Правил.

1.8 Визуальный и измерительный контроль изделий при техническом диагностировании производят с целью выявления изменений их формы, а также поверхностных дефектов в основном материале и сварных соединениях, образовавшихся в процессе эксплуатации (трещины всех видов и направлений, коррозионный и эрозионный износ поверхностей, деформация изделия и пр.).

1.9 Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля основного материала (полуфабриката, заготовок, изделий) выполняется в соответствии с «Программой (планом, инструкцией) входного контроля» (Приложение Б), которая разрабатывается предприятием (организацией), выполняющим входной контроль. «Программа (план, инструкция) входного контроля» разрабатывается в соответствии с требованиями ГОСТ 24297 и отраслевых руководящих материалов — РД 34 17.401, АИЭ 10-89, АИП 34-14-88 и др. В «Программе (плане, инструкции) входного контроля» должны указываться виды изделий (полуфабрикатов, заготовок), подлежащие контролю, виды и объемы контроля, способы контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров, нормативные показатели допустимых отклонений.

1.10 Визуальный и измерительный контроль качества изделий (деталей, сборочных единиц), а также сварных соединений при изготовлении (монтаже, ремонте, реконструкции) должен выполняться в соответствии с требованиями «Технологической карты контроля» или «Карт (схем) операционного контроля» (Приложения В и Г).
В указанных картах должны приводиться контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля и нормы оценки результатов контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров. Разработка технологических карт и карт операционного контроля выполняется предприятием, выполняющим работы в соответствии с ГОСТ 23479, либо специализированной организацией, выполняющей проектно-технологическую подготовку производства работ по контролю.

1.11 Визуальный и измерительный контроль состояния металла и сварных соединений при техническом диагностировании оборудования и трубопроводов должен выполняться в соответствии с «Картами (схемами) визуального и измерительного контроля», которые разрабатываются в составе «Программы технического диагностирования». Разработку «Программы технического диагностирования» производит предприятие, выполняющее работы по техническому диагностированию или специализированная организация, имеющая лицензию (разрешение, сертификат) на право выполнения этого вида работ, выданную органами Государственного надзора. В «Картах (схемах) контроля» должны указываться места проведения контроля на конкретном оборудовании (трубопроводе), схемы контроля, средства измерения контролируемого параметра, нормы оценки качества, бланки фиксации результатов контроля измерениями.

1.12 Визуальный контроль, как правило, выполняется невооруженным глазом или с помощью лупы. Увеличение луп должно быть 4-7-кратное при контроле основного материала и сварных соединений при изготовлении, монтаже и ремонте и до 20-кратного при техническом диагностировании.

1.13 Визуальный и измерительный контроль должен выполняться до проведения контроля изделия (сварного соединения) другими методами неразрушающего и разрушающего контроля. Все измерения должны проводиться после визуального контроля или параллельно с ним.

1.14 При доступности визуальный и измерительный контроль основного металла и сварных соединений изделий следует выполнять как с наружной, так и с внутренней стороны изделия.

1.15 Визуальный и измерительный контроль основных материалов, сварных соединений и наплавок изделий, подлежащих термической обработке, следует производить как до, так и после указанной обработки. Если изделие, в т.ч. сварное, подлежит полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль следует проводить после ее выполнения вне зависимости от проведения предварительного отпуска.

1.16 Если сварное соединение подлежит механической обработке (в том числе, с удалением валика усиления шва) или деформированию, то визуальный контроль следует выполнять после проведения указанных операций.

1.17 Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения последующего вида контроля другими методами, либо до выполнения технологической операции. Исправление дефектов в основном материале должно выполняться в соответствии с требованиями ПТД, действующей на предприятии (организации).

1.18 Контролируемая зона сварного соединения должна включать весь объем металла шва, а также примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва шириной:
не менее 5 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой при номинальной толщине сваренных деталей 5 мм включительно;
не менее номинальной толщины стенки детали — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой при номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;
не менее 20 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой при номинальной толщине сваренных деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;
не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) — для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой;
не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) — для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

1.19 К выполнению каждого последующего вида работ или технологической операции на изделии разрешается приступать только после приемки по результатам визуального и измерительного контроля предыдущего вида работ (технологической операции). Например, к изготовлению заготовок деталей разрешается приступать после приемки качества основных материалов (входной контроль), к изготовлению сборочных единиц путем сварки деталей — после приемки качества подготовки деталей, в т.ч. подготовки кромок, к сварке соединений — после приемки качества сборки деталей, к контролю качества сварных соединений неразрушающими и разрушающими методами — после приемки готовых сварных соединений, к исправлению дефектных участков — после выявления и разметки границ дефектного участка и т.д.
Разрешение на выполнение каждого последующего вида работ (технологической операции) выдается лицом, выполняющим визуальный и измерительный контроль, который делает отметку о приемке предыдущего вида работ в учетных документах (Журнал сварочных работ, Карта операционного контроля, Маршрутная карта и др.), либо путем клеймения на поверхности изделия (детали, сборочной единицы).

2 ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ

2.1 К работам по визуальному и измерительному контролю качества материала и сварных соединений изделий допускаются специалисты (инженерно-технические работники и контролеры сварочных работ), имеющие необходимое общее образование, теоретическую и практическую подготовку по визуальному и измерительному контролю, успешно прошедшие аттестацию на право выполнения контрольных работ в соответствии с требованиями «Правил аттестации специалистов неразрушающего контроля», утвержденных Госгортехнадзором России 18 августа 1992 г., или (для объектов атомной энергетики) в соответствии с документом «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля» ПН АЭ Г-7-010-89 и получившие удостоверение установленной формы.

2.2 Специалисты, непосредственно осуществляющие визуальный и измерительный контроль, не должны иметь медицинских противопоказаний по состоянию здоровья.

2.3 Теоретическая и практическая подготовка специалистов и контролеров может проводиться на специальных курсах при учебно-аттестационных центрах (пунктах), учебных комбинатах или по месту работы в подразделениях неразрушающего контроля в соответствии с программой (Приложение Д). Программа подготовки специалистов по визуальному и измерительному контролю должна быть разработана (согласована) аттестационным центром, а для объектов, подконтрольных Госатомнадзору РФ, так же и головной отраслевой материаловедческой организацией.

2.4 Минимальный стаж работы по специальности лиц, подлежащих аттестации на право выполнения работ по визуальному и измерительному контролю с правом выдачи заключения о качестве контролируемого объекта, должен составлять не менее трех месяцев.
Лица, впервые приступающие к работам по визуальному и измерительному контролю объектов, подконтрольных Госгортехнадзору, Госатомнадзору и Минстрою России на энергетических объектах и на предприятиях, выполняющих изготовление оборудования и трубопроводов для тепловых и атомных электростанций, после обучения и аттестации не менее трех месяцев должны работать под контролем специалиста (контролера) более высокой квалификации, аттестованного на право выполнения работ с выдачей заключения о качестве контролируемого объекта.
По накоплении опыта работ по визуальному и измерительному контролю эти контролеры и специалисты должны пройти повторную аттестацию (объем проверки теоретических и практических знаний устанавливается аттестационной комиссией) на право выполнения работ с выдачей заключения по качеству контролируемого объекта.

2.5 Инженерно-технические работники, осуществляющие руководство работами по визуальному и измерительному контролю, кроме профессиональной аттестации согласно п. 2.1 должны проходить аттестацию на знание правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ на объектах, подконтрольных Госгортехнадзору и Госатомнадзору, в соответствии с положениями, действующими в отрасли.

2.6 Аттестация специалистов на право руководства и выполнения работ по визуальному и измерительному контролю должна осуществляться аттестационными комиссиями отраслевого (регионального) аттестационного центра, имеющего лицензию (разрешение, сертификат) органов Государственного надзора на право аттестации специалистов по контролю.
Примечание — Аттестация специалистов визуального и измерительного контроля объектов, подконтрольных Госатомнадзору России, должна выполняться постоянно действующими комиссиями предприятия (организации), выполняющей работы по изготовлению, монтажу или ремонту оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок и/или в специализированных организациях, в т.ч. аттестационных центрах (пунктах), определяемых по согласованию с местным органом Госатомнадзора России.
Члены аттестационной комиссии предприятия должны проходить периодическую аттестацию (не реже одного раза в три года) в головной отраслевой материаловедческой организации.

2.7 При аттестации на право выполнения работ по визуальному и измерительному контролю, аттестуемые специалисты сдают теоретический и практический экзамены, в порядке, установленном НТД Госгортехнадзора России и Госатомнадзора России. Специалист считается сдавшим экзамен, если он на теоретическом экзамене правильно ответил не менее чем на 80% заданных вопросов, а на практическом экзамене показал удовлетворительные практические навыки по контролю конкретной паспортизованной продукции.

2.8 При неудовлетворительной оценке при сдаче теоретического экзамена аттестуемый специалист к сдаче практического экзамена допускается только по решению аттестационной комиссии.
Пересдача экзамена в случае неудовлетворительной оценки разрешается в течение года, но не ранее чем через один месяц с момента первого экзамена. При повторной не сдаче, ранее сданные экзамены не засчитываются. К новым экзаменам специалист может быть допущен после дополнительной подготовки, но не ранее чем через 3 месяца.

2.9 Аттестация специалистов на право производства работ по визуальному и измерительному контролю должна проводиться не реже одного раза в 3 года с ежегодной проверкой практических навыков.
Аттестация специалистов на право руководства работами по визуальному и измерительному контролю выполняется также не реже одного раза в 3 года.

3 ТРЕБОВАНИЯ К ПРИБОРАМ И ИНСТРУМЕНТАМ ДЛЯ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ

3.1 Визуальный контроль основных материалов, сварных соединений и изделий проводится невооруженным глазом и (или) с применением оптических приборов (луп, микроскопов, визуально-оптических приборов для контроля удаленных и скрытых объектов — цистоскопов, эндоскопов, бароскопов, флексоскопов, биноклей, перископических дефектоскопов, зеркал, зрительных труб и др.).

3.2 Для измерения формы и размеров изделий и сварных соединений, угловых и линейных величин полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц, сварных соединений, изделий, а также поверхностных дефектов следует применять исправные, прошедшие метрологическую поверку, инструменты и приборы:
— лупы измерительные по ГОСТ 25706;
— линейки измерительные металлические по ГОСТ 427;
— угольники поверочные 90° лекальные по ГОСТ 3749;
— штангенциркули по ГОСТ 166 и штангенрейсмасы по ГОСТ 164;
— щупы N 2… 4;
— угломеры с нониусом по ГОСТ 5378;
— стенкомеры и толщиномеры индикаторные по ГОСТ 11358;
— микрометры по ГОСТ 6507;
— нутромеры метрические по ГОСТ 10 и индикаторные по ГОСТ 868;
— шаблоны, в том числе универсальные (например, типа УШС по ТУ 102.338-83), радиусные, резьбовые и др.;
— толщиномеры ультразвуковые, например, УТ-93П и др.

3.3 Для измерения больших линейных размеров изделий или отклонений от формы и расположения поверхностей изделий следует применять:
— поверочные плиты;
— плоскопараллельные концевые меры длины по ГОСТ 9038 с набором специальных принадлежностей по ГОСТ 4119;
— штриховые меры длины по ГОСТ 427 и ГОСТ 7502 (стальные измерительные линейки, рулетки);
— оптические и лазерные приборы (нивелиры, макротелескопы), а также измерительные приборы и инструменты, приведенные в п. 3.2.
Для измерения линейных размеров изделий, помимо перечисленных средств, допускается применение также специальных приборов и методов измерений, в том числе оптических, механических, гидростатических, радиотехнических, лазерных, телевизионных и прочих, при условии освоения предприятием (организацией) методик и средств контроля и согласования их со специализированной (головной) организацией по контролю, либо с разработчиком настоящей инструкции.
Технические характеристики отдельных средств измерений приведены в таблицах 1, 2 и 3.

Таблица 1 — Типы луп

Тип

Назначение

Конструктивное исполнение

Группа лупы

Оптическая система

ЛП

Для просмотра деталей, мелких предметов и т.д.

Складные, с ручкой, штативные

Малого, среднего, большого увеличения

Простая однолинзовая, многолинзовая корригированная

ЛИ (измерительная)

Для линейных и угловых измерений

В оправе, имеющей диоптрийную подвижку и измерительную шкалу

Среднего увеличения

Многолинзовая корригированная

3.4 Для измерения конструкционных элементов формы и размеров кромок, зазоров собранных под сварку соединений, а также размеров выполненных сварных швов разрешается применять шаблоны различных типов, из числа используемых предприятиями при выполнении работ, при условии подтверждения их характеристик службой контроля или метрологической службой предприятия или метрологическим центром.

3.5 Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать величин, указанных в таблице 4, если в рабочих чертежах не предусмотрены более жесткие требования.

3.6 Для определения шероховатости и волнистости поверхности следует применять профилографы-профилометры по ГОСТ 19300 или техническим условиям, либо образцы шероховатости (сравнения) по ГОСТ 9378.

3.7 Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта проходить поверку в метрологических службах в сроки, установленные нормативно-технической документацией на соответствующие приборы и инструменты.

Таблица 2 — Технические характеристики приборов и инструментов для визуального и измерительного контроля

Дефекты литья

Технология получения изделий из металла литьем известна человечеству более четырех тысячелетий. Металлические предметы — оружие, инструменты, украшения, утварь — составляли существенную часть рукотворного окружения человека.

Дефекты литья

И с первых же отливок мастеров-металлургов начали преследовать дефекты литья. В древности способы борьбы с дефектами при литье находили интуитивно. Современная металлургия применят для этого научный подход.

Классификация дефектов отливок

В современной металлургии существует несколько классификаций брака при литье.

В зависимости от степени изменения и возможности исправления виды дефектов подразделяют на:

  • Условный брак. Отливка имеет недостатки, которые не ухудшают ее рабочие качества. Отливка идет в дальнейшую обработку
  • Исправимый брак. Дефекты существенны, но поддаются коррекции тем или иным производственным способом. Например, наплавкой. После исправления брака литья деталь также идет в дальнейшую обработку.
  • Окончательный брак. Ремонту не подлежит, поскольку это невыполнимо или очень дорого.

Дефекты литья также делятся по месту их обнаружения. Брак при литье, обнаруженный внутри участка называют внутренним.

Внутренний брак литья

Если же дефект обнаружен при дальнейшей обработке — это внешний брак.
По внешнему проявлению различают следующие основные виды дефектов отливок:

Пригар

Это слой формовочных материалов, спекшихся с металлом, прочно присоединенный к поверхности отливки.

Приливы

Это увеличение размеров отливок, не предусмотренное проектом. Разделяются на

  • Заливы.- Возникают по линии стыковки частей формы. Возникают из-за несоблюдения размеров моделей и некачественным соединением частей опок
  • Подутость, или распор — получаются из-за давления расплава на рыхлую смесь.
  • Нарост возникает вследствие размыва формы потоком расплава при заливке.
  • Просечки (гребешки, заусенцы) возникают из-за попадания расплава в повреждения формы или стержня.

Дефекты поверхности

Дефекты при литье часто проявляется в виде пороков поверхности. Сюда относятся

Внешние дефекты литья

  • Засоры. Массы зерен земли или шлаков. Вызваны ошибками в проектировании форм, непродуманным расположением литников, несоблюдением технологии складирования и перевозки опок.
  • Ужимины возникают при сырой формовке, когда слой земли разрывается в месте конденсации жидкости и в образовавшуюся пустоту затекает расплав.
  • Спаи, или неслитины, возникают в зоне контакта слоев охладившегося расплава. Из-за недостаточной температуры эти потоки не могут правильно сплавиться.
  • Плены возникают при окислении легирующих добавок.
  • Морщинистость, или складчатость, заключается в появлении на поверхности разнонаправленных складок из-за скопления значительных объемов углерода.
  • Выпот выглядит как большое количество лопнувших пузырьков и вызывается взрывообразным выделением скоплений графита
  • Корольки — дефекты, вызванные разбрызгиванием расплава во время заливки. Шарик металла кристаллизуется и не сплавляется с отливкой.
  • Коробление отливки возникает вследствие внутренних напряжений из-за неравномерного остывания

Трещины

Еще один часто встречающийся порок литья — это трещины. Они бывают:

Трещины — деффект литья

  • Горячие. Возникают при температуре кристаллизации из-за усадочных напряжений. Приобретают неровный вид.
  • Холодные. Возникают при более низких температурах, имеют ровный, прямой профиль.
  • Межкристаллические. Свойственны легированным сталям в зонах неметаллических включений.

Газовые дефекты

  • Ситовидная пористость — это множество мелких пузырьков в теле детали
  • Газовые раковины – каверны большего размера, возникшие из-за выхода и объединения мелких пузырьков.

Изменение структуры металла

Встречается при отливке чугуна, на поверхности детали формируется тонкое включение чугуна другого вида.

Внутренние дефекты

Усадочная пористость

Усадочные пороки возникают ввиду сжатия металла при смене им фазового состояния с жидкого на твердое.

Причины возникновения дефектов

Основные причины возникновения брака при литье

  • Несоблюдение технологии литья: режима заливки и охлаждения, состава шихты и земли, порядка изготовления форм и т.п.
  • Усадка металла при кристаллизации
  • Ошибки при проектировании формы в целом и литниковой системы в особенности
  • Недостаточная газопроводимость формы и нарушение вентиляции отливки

Дефект при усадки металла при кристаллизации

При условии соблюдения норм проектирования, состава смесей и технологических режимов литья производство получит качественную отливку, сведя вероятность брака литья к минимуму.

Способы исправления литейного брака

Для исправления поверхностных дефектов применяется механическая обработка — токарная, фрезерная или зачистка.

Фрезерная обработка брака литья

Если при этом размеры детали сократились больше допустимого, применяется наплавка тонкого слоя металла, доводящего размеры до требуемых и, как правило, улучшающего свойства заготовки.

Ультразвуковой неразрушающий метод контроля

Внутренний брак обнаруживается методами неразрушающего контроля. Иногда, если причина образования дефектов — внутренние напряжения, их удается снять путем нагрева и охлаждения по специальной методике. К сожалению, чаще внутренний брак литья исправлению не подлежат.

Раковины и унитазы: характеристики, нормы, дефекты

Допустимые отклонения в размерах

Отклонения в размерах санфаянса, а также определенные неровности поверхностей связаны, прежде всего, с технологией его изготовления, в частности с сушкой.
Например, для раковин Devon&Devon длиной менее 750мм, допустимое отклонение +/- 5%, для раковин более 750мм — +/- 2%.
В нашей стране, допуски и отклонения по изделиям санитарным керамическим регулируются ГОСТ 30493-96 (дата введения 1998-07-01).
Чтобы понять причину возникновения отклонений по размерам, на примере изделий фабрики Duravit, рассмотрим стадии и технологию производства керамических изделий:

Форма В разрезе
До обжига (с глазурью и без) После обжига (с глазурью и без)
Готовое изделие После и до обжига

Типы унитазов и раковин

На основании ГОСТ 30493-96 (выборочно):
Типы умывальников

    • полукруглые, овальные, прямоугольные, трапециевидные со спинкой или без спинки
    • угловые со спинкой или без спинки и с переливом или без перелива, со срезанным углом
    • хирургические и парикмахерские без спинки

Отверстие для смесителя должно быть размером d34+2мм. Расстояние от места примыкания к стене до центра отверстия 75мм.
В умывальнике с 3-мя отверстиями для смесителя, расстояние между отверстиями составляет 75мм.
Типы унитазов

    • унитаз тарельчатый с косым выпуском с (или без) цельноотлитой полочкой
    • унитаз тарельчатый с прямым выпуском с (или без) цельноотлитой полочкой
    • унитаз козырьковый с косым выпуском с (или без) цельноотлитой полочкой
    • унитаз воронкообразный с прямым выпуском с (или без) цельноотлитой полочкой
    • унитаз воронкообразный с косым выпуском с (или без) цельноотлитой полочкой

Предельные отклонения габаритных размеров и других размеров более 50 мм должны быть от плюс 2,5 до минус 3%.
см. также: ГОСТ 21485-94 Бачки смывные и арматура к ним. Общие технические условия

Характеристики и дефекты

Сначала обратимся к ГОСТ 15167-93 Изделия санитарные керамические. Общие технические условия (выборочно)
5.2 Характеристики (свойства)
5.2.1 Изделия должны быть функционально пригодными.
5.2.2 Водопоглощение изделий не должно быть более: фарфоровых — 1%, полуфарфоровых — 5%, фаянсовых — 12%.
5.2.3 Глазурь на изделиях должна быть термически и химически стойкой.
5.2.4 Изделия должны быть термически стойкими и механически прочными.
5.2.5 Изделия должны быть покрыты белой или цветной глазурью или декорированы различными методами.
5.2.6 Цвет или оттенки цвета изделий должны соответствовать цвету и оттенкам цвета образцов-эталонов, утвержденных предприятием-изготовителем.
5.2.7 Распределение поверхностей на видимую, функциональную, монтажную или невидимую следует указывать в рабочих чертежах в соответствии с приложением В.
5.2.8 Места на поверхностях изделий, которые допускается не покрывать глазурью, указывают в рабочих чертежах.
5.2.9 Изделия не должны иметь сквозных видимых и невидимых трещин, холодного треска и цека.
5.2.10 Внутренняя поверхность сифонов унитазов должна быть без засорки.
5.2.11 Изделия в зависимости от показателей внешнего вида подразделяют на три сорта: 1, 2 и 3-й.
Внешний вид видимых и функциональных поверхностей изделий должен удовлетворять требованиям, указанным в таблице.

Вид дефекта Дефекты по сортам
1 2 3
Плешинки Не допускаются Допускаются общей площадью не более:
1,0см2 3,0см2
Посечки на умывальниках Не допускаются Допускаются общей длиной не более:
10мм 20мм
Посечки на смывных бачках Допускаются общей длиной не более:
10мм 10мм 20мм
Посечки на других изделиях Допускаются общей длиной не более:
15мм 15мм 25мм
Засорка Не допускаются Допускаются общей длиной не более:
0,5см2 1,0см2
Выплавки Не допускаются Допускаются диаметром до 2 мм не более 3 шт.
Откол Не допускаются Допускается на ребрах, прилегающих к стене и полу, глубиной не более 2 мм
Вскипание глазури Не допускаются Допускается общей площадью не более 3,0 мм2
Оттенок основного цвета, матовость, подтеки Не допускаются на видимых поверхностях Допускаются, если не ухудшают внешний вид изделия
Мушки на умывальниках Допускаются не более:
2шт 5шт Допускаются, если не ухудшают внешний вид изделия
Мушки на других изделиях Допускаются не более:
6шт 10шт Допускаются, если не ухудшают внешний вид изделия
Наколы Допускаются рассеянные
Пятна Не допускаются Допускаются малозаметные
Волнистость Не допускается Допускается
Остеклованные места Допускаются общей площадью не более:
0,25 см2 1 см2 3 см2
Прыщи и пузыри Не допускаются Допускаются диаметром до 2 мм не более 4 шт.

5.2.12 На монтажной и невидимой поверхностях изделий всех сортов допускаются дефекты, указанные в таблице 1, если они не препятствуют монтажу или эксплуатации.
5.2.13 Общее число допустимых дефектов на одном изделии не должно быть более:
— двух на изделиях 1-го сорта;
— трех 2-го сорта;
— пяти 3-го сорта
5.2.14 Допускаемые посечки, выплавки (выгорки), засорки, отколы должны быть заделаны белым цементом или другим материалом, обеспечивающим прочность заделки, зачисткой, шлифовкой или другим способом, определяемым предприятием-изготовителем.
5.2.15 Деформация (коробление) поверхности в плоскости, прилегающей к стене, не должна превышать для умывальников 3 мм, для писсуаров — 4 мм.
5.2.16 Деформация (коробление) горизонтальной поверхности бортов умывальников не должна превышать 4 мм.
5.2.17 Деформация (коробление) нижней поверхности (в плоскости, прилегающей к полу) и верхней поверхности (в плоскости сидения) не должна превышать 4 мм для унитаза.
Для унитазов с цельноотлитой полочкой и биде деформация верхней поверхности (в плоскости сидения) не должна превышать 6 мм, нижней поверхности (в плоскости, прилегающей к полу) — 4 мм.
Деформация верхней поверхности (горизонтальной плоскости борта) и поверхности присоединительного кольца не должна превышать 6 мм для унитазов, устанавливаемых в санузлах железнодорожных вагонов.
Деформация поверхности цельноотлитой и приставной полочки в местах присоединения смывного бачка соединительной резинкой не должна превышать 3 мм, деформация поверхности полочки в зоне монтажных отверстий не должна превышать 2 мм.
5.2.18 Отклонение от горизонтальности верхней поверхности унитазов и биде не должно превышать 8 мм.
5.2.19 Деформация (коробление) нижней поверхности крышки и верхней поверхности корпуса бачка не должна превышать 2 мм.
5.2.20 Деформация (коробление) наружной поверхности днища бачков не должна превышать 4 мм.
5.2.21 Деформация (коробление) днища бачка в условно ограниченной кольцевой зоне, отступающей на 10 мм от краев отверстия, предназначенной для установки спускной арматуры, не должна превышать 4 мм.
5.2.22 Полезный объем смывных бачков должен быть не менее 6,0 л.
5.2.23 Умывальники должны выдерживать нагрузку не менее 1,50 кН (150 кгс).
5.2.24 Унитазы и биде должны быть функционально пригодными и выдерживать нагрузку не менее 2,00 кН (200 кгс).

Термины

Общие термины
Керамические санитарные изделия — глазурованные изделия, изготовленные из смеси белых глин и минералов, обожженные при высокой температуре и предназначенные для санитарно-гигиенического и хозяйственного применения путем приема и смыва загрязнений водой.
Термины поверхностей изделий

  • Видимая поверхность — поверхность изделия, видимая спереди и сбоку при положении изделия, соответствующем эксплуатационному.
  • Невидимая поверхность — поверхность изделия, невидимая спереди и сбоку при положении изделия, соответствующем эксплуатационному.
  • Функциональная поверхность — поверхность части изделия, подвергаемая воздействию водопроводной или сточной воды.
  • Монтажная поверхность — поверхность изделия, предназначенная для крепления и сборки.
  • Декорирование — нанесение на видимую поверхность изделия рисунка одного или нескольких цветов.
  • Функциональная пригодность — способность изделия выполнять свои функции в течение срока эксплуатации.

Термины дефектов санитарных керамических изделий

  • Холодный треск — трещины по глазури и черепку, возникающие после процесса обжига изделий на стадии их охлаждения, вследствие внутренних напряжений без внешнего механического воздействия.
  • Оттенок основного цвета — отличие окраски поверхности изделия с большей или меньшей насыщенностью цвета.
  • Матовость — уменьшение или отсутствие блеска блестящей глазури.
  • Пятно — зона другой окраски размером более 1 мм, отличающейся от основного цвета.
  • Подтек — местное утолщение глазури, имеющее форму застывшей струи.
  • Плешина — место, не покрытое глазурью.
  • Вскипание глазури — мелкие сконцентрированные пузырьки на поверхности глазури, не поддающиеся раздавливанию.
  • Мушка — точка темного цвета (коричневая, черная, зеленая) размером до 1 мм.
  • Прыщ — небольшое плотное вздутие глазури или керамической массы.
  • Пузырь — небольшое полое вздутие глазури или керамической массы.
  • Посечка — несквозная открытая или закрытая трещина.
  • Трещина закрытая — трещина, покрытая глазурью.
  • Трещина открытая — трещина, не покрытая глазурью.
  • Откол неглазурованный — механическое повреждение изделия, не покрытое глазурью.
  • Откол глазурованный — механическое повреждение изделия, покрытое глазурью.
  • Цек — тонкие волосные трещины глазури, образующиеся вследствие различия коэффициента термического расширения черепка и глазури.
  • Засорка — инородные тела, покрытые или не покрытые глазурью, выступающие над поверхностью изделия.
  • Накол — углубление в виде точки на поверхности глазури.
  • Волнистость — волнообразное изменение толщины глазури.
  • Остеклованное место — зона утонченного слоя глазури, под которым просвечивается черепок.
  • Выплавки (выгорки) — углубления на поверхности изделия, образующиеся вследствие сгорания или расплавления инородного тела.

1 Область
применения

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ
СТАНДАРТ
РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ

ГОСТ Р
52857.11-
2007

Сосуды и аппараты

НОРМЫ И МЕТОДЫ РАСЧЕТА НА ПРОЧНОСТЬ

Метод расчета на прочность обечаек и днищ с учетом смещения кромок
сварных соединений, угловатости и некруглости обечаек

Москва

Стандартинформ

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский и конструкторский институт химического машиностроения» (ОАО НИИХИММАШ); Закрытым акционерным обществом «Петрохим Инжиниринг» (ЗАО Петрохим Инжиниринг); Открытым акционерным обществом «Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт нефтяного машиностроения» (ОАО ВНИИНЕФТЕМАШ); Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 260 «Оборудование химическое и нефтегазоперерабатывающее»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 27 декабря 2007 г. № 503-ст

4 В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения следующих международных и европейских стандартов: Директивы 97/23 ЕС Европейского Парламента и Совета от 29 мая 1997 г. по сближению законодательств государств-членов, касающейся оборудования, работающего под давлением; ЕН 13445-3:2002 «Сосуды, работающие под давлением. Часть 3. Расчет» (EN 13445-3:2002 «Unfired pressure vessel — Part 3: Design»)

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Сосуды и аппараты

НОРМЫ И МЕТОДЫ РАСЧЕТА НА ПРОЧНОСТЬ

Метод расчета на прочность обечаек и днищ с учетом смещения кромок сварных соединений, угловатости и некруглости обечаек

Дата введения — 2008-04-01

Настоящий стандарт устанавливает нормы и методы расчета на прочность обечаек, выпуклых днищ и крышек сосудов и аппаратов, работающих в условиях однократных и многократных статических нагрузок под внутренним или наружным давлением, с учетом отклонений от правильной геометрической формы (общая и локальная некруглости, угловатость, смещение кромок сварных соединений).

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 52857.1-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования

ГОСТ Р 52857.2-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет цилиндрических и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ и крышек

ГОСТ Р 52857.6-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность при малоцикловых нагрузках

ГОСТ Р 52630-2006 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

а — параметр, характеризующий некруглость, %;

с — сумма прибавок к расчетной толщине стенки обечайки, мм;

D — внутренний диаметр идеальной обечайки, мм;

Dк — расчетный диаметр гладкой конической обечайки, мм;

Dmax — наибольший наружный диаметр обечайки, мм;

Dmin-наименьший наружный диаметр обечайки, мм;

Е — модуль продольной упругости при расчетной температуре, МПа;

f — геометрический параметр обечайки;

К1, К2, Ку — безразмерные коэффициенты;

Кэ — эффективный коэффициент концентрации напряжений для сварных швов;

l — расчетная длина гладкой обечайки, мм (см);

— допускаемое число циклов нагружения;

п — параметр зоны некруглости;

пу — коэффициент запаса устойчивости;

р — расчетное внутреннее избыточное или наружное давление, МПа;

— допускаемое внутреннее избыточное или наружное давление, МПа;

0Е — допускаемое наружное давление из условия устойчивости в пределах упругости для обечайки с отклонениями формы, МПа;

Е — допускаемое наружное давление из условия устойчивости в пределах упругости для оболочки круговой формы (без дефектов), МПа;

ркр — критическое давление длинной обечайки, МПа;

р — допускаемое наружное давление из условия прочности φ = 1, МПа;

Rmlt — минимальное значение временного сопротивления (предела прочности) при расчетной температуре, МПа;

Relt(Rp0,2/t) — предел текучести материала при расчетной температуре, МПа;

rв — радиус вмятины в плане, мм;

s — исполнительная толщина стенки обечайки, мм;

sк — исполнительная толщина стенки конической обечайки, мм;

ασ — коэффициент концентрации напряжений;

δ — величина отклонения от идеальной круговой формы или величина смещения и увода кромок, мм;

λ0, λ0у, λ1, λ1у — безразмерные коэффициенты;

σн — номинальное напряжение, МПа;

σа — амплитуда напряжений, МПа;

— допускаемая амплитуда напряжений, МПа;

— допускаемое напряжение для материала обечайки при расчетной температуре, МПа;

φ — коэффициент прочности сварных швов;

ψ — половина центрального угла зоны некруглости, рад.

4 Общие положения

4.1 Приведенный в настоящем стандарте расчет применим, если предварительно определены толщины стенок элементов и допускаемые давления для элементов сосудов и аппаратов, удовлетворяющих техническим требованиям к качеству изготовления и контроля по нормативным документам.

4.2 Расчетные значения допускаемых напряжений и механических характеристик материала принимаются по ГОСТ Р 52857.1.

4.3 Формулы применимы для сосудов, изготовленных из материалов, пластичных в условиях эксплуатации.

4.4 Методы расчета не применимы при сочетании отдельных дефектов в расчетных элементах. В отдельных случаях методы расчета могут быть применены при наличии нескольких дефектов в расчетном элементе сосуда, если расстояние между ними превышает 1,5

4.5 Приведенные методы расчета допустимы, если неточности изготовления (за исключением смещения стенок кольцевых сварных швов) находятся от штуцеров, фланцевых соединений, колец жесткости и т.п. на расстоянии не менее 1,5

4.6 Максимальные напряжения в местах нарушения правильной формы обечаек и днищ определяются в предположении неограниченной упругости материала согласно ГОСТ Р 52857.1 (пункт 8.10).

4.7 Допускается проводить оценку прочности сосудов и аппаратов с учетом отклонений от идеальной формы с помощью специальных исследований, например экспериментальным методом или численными методами, например конечных элементов.

5 Смещение кромок сварных швов (см. рисунки А.1, А.2)

5.1 Смещение кромок продольного сварного шва цилиндрической или конической обечайки

5.1.1 Проверка прочности при нагружении внутренним избыточным давлением

Максимальное напряжение для цилиндрической обечайки вычисляют по формуле

(1)

Условие прочности σmах ≤ 1,5φ ,

где — допускаемое напряжение по ГОСТ Р 52857.1;

φ — коэффициент прочности сварного шва, определяемый по ГОСТ Р 52857.1.

Максимальное напряжение для конической обечайки вычисляют по формуле

(2)

Dp наибольший внутренний диаметр конической обечайки в месте смещения кромок сварного шва.

Условие прочности σmах ≤ 1,5φ ,

где — допускаемое напряжение по ГОСТ Р 52857.1;

φ — коэффициент прочности сварного шва, определяемый по ГОСТ Р 52857.1.

5.1.2 Проверка устойчивости при нагружении внешним давлением

Допускаемое внешнее давление вычисляют по формуле

Допускаемое давление из условий устойчивости Е определяют по ГОСТ Р 52857.2.

Допускаемое давление из условий прочности вычисляют по формуле

— для цилиндрической обечайки:

(4)

— для конической обечайки:

(5)

Коэффициент λ1 равняется:

(6)

5.2 Смещение кромок кольцевого сварного шва в цилиндрической или конической обечайке

5.2.1 Проверка прочности при нагружении внутренним избыточным давлением

Максимальное напряжение для цилиндрической обечайки вычисляют по формуле

(7)

Условие прочности σmах ≤ 1,5φ ,

где -допускаемое напряжение по ГОСТ Р 52857.1;

φ — коэффициент прочности сварного шва, определяемый по ГОСТ Р 52857.1.

Максимальное напряжение для конической обечайки вычисляют по формуле

(8)

Dp — внутренний диаметр конической обечайки в месте, где расположен кольцевой сварной шов со смещением.

Условие прочности σmах ≤ 1,5φ ,

где — допускаемое напряжение по ГОСТ Р 52857.1;

φ — коэффициент прочности сварного шва, определяемый по ГОСТ Р 52857.1.

5.2.2 Проверка устойчивости при нагружении внешним давлением по ГОСТ Р 52857.2.

5.3 Оценка малоцикловой прочности по ГОСТ Р 52857.6

Амплитуду напряжений вычисляют по формуле

Эффективный коэффициент концентрации по таблице 1.

Условие прочности при циклическом нагружении σа ≤ .

6 Общая некруглость цилиндрических обечаек (овальность) (см. рисунок А.3)

Под общей некруглостью (овальностью) понимается общее отклонение от фуговой формы по всему периметру поперечного сечения цилиндрической обечайки.

Некруглость вычисляют по формуле

(11)

6.1 Проверка прочности при нагружении внутренним избыточным давлением

Максимальное напряжение вычисляют по формуле

(12)

Предварительно проверяется условие прочности без учета овальности по ГОСТ Р 52857.2. Затем проверяется условие прочности с учетом овальности обечайки по формуле

Условие прочности при малоцикловой нагрузке:

Амплитуду напряжений при малоцикловой нагрузке вычисляют по формуле

(13)

6.2 Расчет обечаек, нагруженных наружным давлением

6.2.1 Допускаемое наружное давление вычисляют по формуле

(14)

Допускаемое давление 0Е из условия устойчивости овальной обечайки в пределах упругости вычисляют по формуле

(15)

(16)

(17)

Допускаемое давление р из условия прочности вычисляют по формуле

(18)

где λ0у = 1 при а ≤ 0,5 %,

(19)

Коэффициент Ку рассчитывают по соотношениям:

(20)

где (21)

6.2.2 Амплитуду напряжений в условиях циклического нагружения наружным давлением вычисляют по формуле

(22)

Условие прочности при циклической нагрузке:

7 Локальная некруглость (увод сварных соединений, вмятины)

(см. рисунок А.4)

Под локальной некруглостью понимаются отклонения оболочки от правильной формы распределенной на части окружности, обусловленные уводом кромок сварного шва или вмятиной.

7.1 Проверка прочности при нагружении внутренним избыточным давлением

7.1.1 Определение максимальных напряжений

Максимальное напряжение вычисляют по формулам:

— при вытянутой вдоль оси обечайки вмятине или при уводе сварного шва (угловатость):

(23)

где — параметр, характеризующий зону отклонения (см. рисунок А.4);

— при круговой в плане вмятине:

Номинальное напряжение вычисляют по формулам:

— для цилиндрической обечайки:

— для выпуклого днища:

где Rp — радиус кривизны выпуклого днища в зоне вмятины.

Коэффициент концентрации вычисляют по формуле

где для цилиндрической обечайки:

— для сферического днища:

7.1.2 Проверка прочности

Предварительно проверяют условие прочности без учета отклонений от идеальной геометрической формы обечаек по ГОСТ Р 52857.2. Затем проверяют условие прочности с учетом местных напряжений по формуле

7.2 Расчет обечаек, нагруженных наружным давлением

Допускаемое давление вычисляют по формулам (14) — (17). Параметр а, входящий в формулу (15), вычисляют по формулам:

— в случае вмятины; (29)

а = 0 — в случае наружного увода кромок (наружной вмятины) . Давление р вычисляют по формуле

(30)

где λ1у вычисляют по формулам:

— при толщине листов s ≤ 20 мм

при

при

— при толщине листов от 20 до 50 мм

при

при

Если увод кромок (вмятины) направлен наружу, то при вычислении р Ку принимают равным единице.

7.3 При циклической нагрузке условия прочности проверяют по формуле

σа = 0,5Кэ σmax ≤ .

Эффективный коэффициент концентрации Кэ определяют по таблице 1.

Таблица 1

Характеристика сварного шва

Схема сварного шва

Эффективный коэффициент концентрации напряжений

Углеродистая сталь

Низколегированная и аустенитная сталь

Стыковой сварной шов с плавным переходом и полным проваром

1,0

1,0

Стыковой сварной шов с подкладным листом по всей длине шва

1,2

1,4

Стыковой сварной шов (односторонний) с неполным проваром

1,5

1,8

Стыковой шов со смещением кромок

1,3

1,5

Рисунки, поясняющие текст стандарта

а — продольный сварной шов

б — кольцевые сварные швы

Рисунок А.1 — Смещение кромок

а — наружный увод кромок

б — внутренний увод кромок

Рисунок А.2 — Увод кромок кольцевого шва

Рисунок А.3 — Общая некруглость

а — вмятина

б — наружный увод кромок

Рисунок А.4 — Локальная некруглость

Ключевые слова: сосуды и аппараты, нормы и методы расчета на прочность, смещение кромок сварных швов, некруглость

Контроль качества сварных соединений

Детали, изготавливаемые и собираемые под сварку, должны соответствовать чертежу. Неправильная подготовка и сборка деталей приводят к непроварам, нарушению формы и размеров изделий, дефектам формирования и т. д.

При подготовке под сварку могут образоваться следующие дефекты: несоответствие и непостоянство угла скоса кромок и величины притупления установленным требованиям, рванины, грубые неровности и загрязнение мест, подлежащих сварке.

Дефектами сборки являются: несоответствие и непостоянство величины зазора между кромками, превышения кромок, жесткое закрепление элементов.

Элементы, жестко закрепленные, не могут перемещаться при усадке металла шва, вследствие чего в сварных соединениях возникают собственные напряжения, вызывающие появление трещин.

Дефекты сборки могут появиться в результате несовершенства или плохого состояния сборочных или сборочно-сварочных приспособлений. При контроле качества сборки (рис. 175) замеры должны быть выполнены металлическим инструментом (рулеткой, линейкой, угольником, щупом и т. п.) и шаблонами.

Рис. 175. Способы проверки качества сборки: а — углов сопряжения элементов конструкции, б — превышения кромок, в — величины зазора, г — углов подготовки кромок, зазоров в стыках и превышения кромок с помощью шаблона.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *